Der Prozess beginnt damit, dass massive Stahlrundstücke oder Knüppel auf eine bestimmte Länge geschnitten und durch einen Hubbalken-Wärmeofen geschickt werden, wo die Temperaturen fast 2.300 Grad Fahrenheit erreichen. Nach dem Verlassen des Nachwärmofens werden die vorgewärmten Rundstücke in einen Rohrmantel umgewandelt Im Rotationslochwalzwerk werden die Knüppel mit hoher Geschwindigkeit zwischen zwei tonnenförmigen Walzen quergewalzt. Die nahtlosen Schalen gelangen in das Dornwalzwerk, wo sie über einen festgehaltenen Dorn gerollt werden, um die erforderliche Außendurchmesser- und Wandstärke für den nächsten Prozess bereitzustellen. Der Prozess wird mit einem hochmodernen Heißwand-Messsystem sorgfältig überwacht. Anschließend werden die Schalen zur endgültigen Formung in einem 24-gerüstigen Streckreduzierwalzwerk erneut erhitzt, wo die Außendurchmesser nach den genauen Spezifikationen des Kunden geformt werden. Die Überprüfung der Wandstärke erfolgt erneut mit einem Heißwandmesssystem. Nachdem die Rohre auf dem Hubbalken-Kühlbett gedreht und vorgeschoben wurden, werden sie stapelweise geschnitten und in einen Zwischenlagerbereich transportiert, wo sie von computergesteuerten Portalkränen gehandhabt werden.
Ultraschallprüfung für nahtlose Rohre mit kleinem Durchmesser
Die Ultraschallprüfung erfolgt nach dem Impuls-Echo-Verfahren unter Verwendung der Wasserspaltmethode. Die Strömungserkennung wird mit der Winkelstrahltechnik durchgeführt, bisher erfolgt die Längs- und Querströmung an der Innen- und Außenfläche des Rohrs, und die Wanddickenmessung erfolgt mit der normalen Strahltechnik. Das Rohr, das wendelförmig durch die Prüfvorrichtung geführt wird, wird geprüft.
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